PROTECCION METALICA Y PINTURA INDUSTRIAL

El fenómeno de la "corrosión" de los metales es debido fundamentalmente a la accion del oxígeno de la atmósfera combinado con la humedad ambiental, así se forman óxidos férricos que constituyen lo que se conoce como herrumbre y oxidación del metal.

Para proteger el hierro y el acero de este fenómeno se recurre a diferentes métodos y técnicas. La más habitual es recubrir el metal mediante un baño electrolítico con otro metal de diferente potencial de reducción-oxidación (reacción redox). Cuando se trata de un baño con cinc u óxido de cinc se obtiene el acero galvanizado. Tal protección es eficaz a espesores mínimos de 10 a 30 micras (1 milímetro equivale a 1000 micras). No obstante, desde mediados del siglo XX la tendencia más frecuente es la protección del metal mediante una variada gama de pinturas y recubrimientos continuos. La capa o capas protectoras que otorgan estos recubrimientos resultan muy eficaces en espesores que oscilan entre 30 y 150 micras. Suelen aplicarse también pinturas con mayor espesor que se denominan sistemas de “capa gruesa” y que suelen ser de 150 a 500 micras.

Las pinturas tradicionales que protegen contra la corrosión suelen ser imprimaciones o primers con resinas de base solvente combinadas con pigmentos anticorrosivos de fosfato de cinc blanco o fosfato de cinc modificado. Es frecuente también proteger el metal con un sistema bicapa que combina la imprimación anticorrosiva con esmaltes de acabado base solvente que protegen de la acción de los agentes atmosféricos, de la lluvia ácida, de los rayos UVA, etc. Desde la primera década del siglo XXI se ha avanzada considerablemente en el desarrollo de las pinturas industriales base acuosa para la protección de los metales.

Nuestra fiel alianza con la empresa Terrafly, nos facilita nuevos sistemas de Recubrimientos Multifuncionales de Baja Densidad (RMBD), donde incorpora ya en sus formulaciones los más avanzados polímeros base acuosa con un contenido mínimo de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV). Pero, sin duda, la considerable mejora en la protección anticorrosiva de la tecnología RMBD proviene del empleo de los mejores y más actuales pigmentos anticorrosivos, siendo muy significativa la presencia en nuestras formulaciones de Multiminerales Huecos Expandidos (MHE) en gran cantidad. Estos minerales cerámicos, cuyo tamaño oscila entre 20 y 160 micras, generan en el proceso de secado de la pintura un cristal protector continuo e inerte que impide la penetración del oxígeno y de la humedad en su interior. Razón por la que nuestros recubrimientos son más eficaces que las pinturas tradicionales en la protección de los metales. Además, al ser duros e inertes, estos microminerales mantienen su acción protectora durante más tiempo que los recubrimientos tradicionales de base solvente y/o acuosa. En definitiva, los multiminerales MHE disminuyen considerablemente la permeabilidad de la película de pintura a los agentes externos oxidantes.

En nuestro Departamento de I+D+I, hemos practicado multitud de pruebas de resistencia a la corrosión de todo tipo de resinas y polímeros de base solvente y acuosa, usando formulaciones tradicionales y las nuevas RMBD que incorporan gran

cantidad de multiminerales MHE, más del 30% en volumen. Todas las pruebas realizadas han reflejado el mismo resultado equivalente. Las probetas con la tecnología RMBD han resistido la exposición a la niebla salina más tiempo que las probetas pintadas con recubrimientos tradicionales. El aumento en el factor de exposición en horas es 2X a 3X. Es decir, un factor promedio de 2,5X.

Así, por ejemplo, si una probeta realizada con un polímero epoxídico tradicional proporciona un resultado de 156 horas N.S., el resultado obtenido con el mismo polímero epoxídico, incorporando la tecnología RMBD, es de 390 horas N.S. (156 horas x 2,5).

 

Tabla de equivalencias (tiempo de exposición a N.S.)

                                    Pintura tradicional                           Recubrimiento RMBD.                                                                                            100 horas                                               250 horas.    
                                       250 horas                                               625 horas.                

                                                         350 horas.                                              875 horas.

En Aplicaciones Alagon le daremos solución a :

  • Protección de superficies metálicas:  Sistemas Flyrust, Sistema Flyrust- capa gruesa, Flyrust-Xtreme, Flyballast, Flyvessell, Flyreefer-interior, Flyreefer-exterior.

  • Señalizaciones: pasos de cebra, señalizaciones industriales, aparcamientos, etc.

  • Protección antigraffiti

  • Sistemas epoxi: Revestimientos de protección metálica industriales, naves, maquinaria, etc.

  • Sistemas poliuretano: Revestimientos de protección metálica industriales, fachadas, decoraciones, etc.

  • Sistemas Off-shore: istemas Flyrust, Sistema Flyrust- capa gruesa, Flyrust-Xtreme, Flyballast, Flyvessell, Flyreefer-interior, Flyreefer-exterior.

  • Revestimientos de fachadas e interiores

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